汽车总装配厂以“管理可视化、流程标准化、现场整洁化”为目标，以物料准时化为抓手，直面传统物料配送“分散杂乱、效率低下”的瓶颈，试点内饰线SPS(SetPartsSupply/单车单物料配送模式)配送模式建设，扎实推进底盘线的SPS项目落地，不仅实现了对线旁物料的有效管理，更让安全、质量、现场、效率等方面形成正向循环，井然有序的产线环境雏形已经构建，为智能制造注入强劲动力。
　   SPS配送从“单点开花”到“全域覆盖”
　　“看着SPS从底盘二线落地见效，再到底盘一线跟上，整个物料配送逻辑彻底变了。”项目负责人高佳宇站在SPS集配区的配送进度看板前说。回溯攻坚路，分厂先以底盘二线为试点，破解SPS分拣、配送衔接、线体节拍与分拣效率不匹配、操作随意等难题。总结经验推广至底盘一线，优化适配不同车型物料需求，针对底盘车间线体特点定制方案，实现“零死角”覆盖。总二车间主任权晓鹏拿着改造前后照片感慨：“以前线旁物料摆放杂乱，员工找料耗时久，现在SPS一车一料精准配送，主线效率明显提升，这是团队啃硬骨头拼出来的”。
　   筑牢“零缺陷”装配基石
　　走进底盘二线SPS分拣区，分拣系统抓取BOM明细精准配货。“系统与BOM数据互联，实现一车一料精准配送，BOM明细一致率100%，从源头杜绝错装漏装。”总二车间质量主管展示8月第三周报表，期间五、六、七班组的装调及管线装配均零缺陷，这在过去人工核对模式下难以实现。“以前人工核对BOM易疏漏，现在SPS配送前有系统双重校验，物料与车型完全匹配，质量管控压力小了，班组质量管理也在提升。”班组质量员说道。
　   打造整洁高效作业环境
　　底盘两条B线B14-B25线体中间，昔日物料堆放已全部清空，取而代之的是整齐有序的作业区域。“通过SPS推进，我们剥离线旁659种零件号，实现50余种标准件班组间的共享使用，还将符合条件的小件转看板配送，累计释放436平方米空间。”车间精益改善员段少园介绍，同时清出30个、清退13个固定工位器具，让线旁更宽敞。针对风扳机存放，车间制作8个放置架，配发16根螺旋气管，既改善气源安全，又提升现场目视化效果。总二车间员工笑着说：“现在车间整整齐齐，找工具、取物料都方便，工作心情都好了。”
　　 为员工减负为生产提速
　　SPS配送让员工切实感受效率变化。“以前单班32人每天电话要料112次，人均3.5次，现在要料次数大幅度减少。”总装厂物料办主管李康说，SPS集配区提前按生产节奏备料，消除物料送错、未送导致的停线，12类物料确认时间均控制在10分钟内。更让员工受益的是取料距离缩短，总二车间9名装配员取料走动距离从15米缩至8米，按日产单班115辆核算，每天节约路程7245米。“以前一天跑下来腿酸，现在物料送到工位旁，少走路，能把更多精力放在装配质量上。”总二车间员工的话，道出了大家的共同心声。
　　从内饰线SPS“零突破”到底盘B线“全覆盖”，从“物料配送的粗放管理”到“精准化”，汽车总装配厂以攻坚的姿态破解传统生产难题，全力打造行业标杆产线，夯实企业精益转型、智能制造升级基础，为公司高质量发展凝心聚力。
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